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中国铁合金网：在推动制造业向高端化、智能化、绿色化发展的背景下，攀钢率先在冶金矿山实现5G智能采矿。该项目不仅成功入选工业和信息化部《2025年5G工厂名录》，还先后斩获国务院国资委首届国企数字场景创新大赛二等奖、冶金科技进步奖三等奖、四川省“5G+工业互联网”标杆项目、“绽放杯”5G应用征集大赛四川赛区一等奖等10余项荣誉。

本期“深度关注”全方位挖掘攀钢通过技术创新重塑传统冶金矿山生产模式的故事。

2025年，工业和信息化部发布《2025年5G工厂名录》，以攀钢5G智能采矿项目为核心的攀钢矿业朱兰铁矿5G工厂成功入选，持续巩固了鞍钢集团在全国冶金矿山领域的标杆地位和示范价值。

成绩的背后，是攀钢锚定高端化、智能化、绿色化方向，以5G技术为引擎，推动露天矿山开采从“人力驱动”迈向“数智驱动”的一场深刻变革。

先行先试

率先开启冶金矿山连续智能采矿先河，为国内同行企业提供“攀钢方案”

矿山开采是一个古老的行业，由于工作环境恶劣、体力劳动繁重且安全风险高，它也被视为最艰苦的行业之一。然而，随着5G等新技术的出现，这项延续数千年的艰辛工作正逐步被改变，生产模式得以重塑。攀钢矿业朱兰铁矿的实践便是最好的例证。

攀钢矿业朱兰铁矿位于四川省攀枝花市东区，在雅砻江与金沙江交汇处，采场主要采用露天开采，是攀钢主要的原料供应基地之一。露天采场常年面临极端气候，攀枝花市全年日照时间可达2700小时左右，高温季，朱兰铁矿采场地表温度达50℃以上；雨季，又面临滑坡、滚石、塌方等危险因素。

变化始于2019年。那一年，《国家数字经济创新发展试验区实施方案》等一系列推动5G应用与数字经济的政策文件相继出台。在此背景下，攀钢矿业公司逐步确立以“一键出矿”为目标、以“1+3+7（+N）”为架构的智慧矿山建设蓝图。

那么，如何将智慧矿山的建设蓝图真正落地？该公司相关领导带队前往国内同行企业对标学习。走访的每一处，几乎都能见到设计先进的集中管控中心和巨型显示屏。但这些现代化设施和生产现场的实际作业有什么关联？直到在西北地区某企业，他们亲眼看到露天采矿单个装备在远程操作下平稳、精准地运行，顿时难掩内心的激动。返程途中，大家一致认为，智能采矿正是实现智慧矿山目标的关键路径。

然而，从蓝图到现实的道路并不平坦。有成功的希望吗？资金从哪里来？改造过程会影响正常生产吗？随着具体问题接连浮现，该公司决策层也陷入了两难。为尽快掌握相关情况，该公司企管部部长黎一冰带领团队对5G智能采矿试点方案进行反复推敲与完善。最终，该方案被列入该公司数字矿山建设清单。

2021年11月，朱兰铁矿5G远程采矿项目正式启动。攀钢携手华为、中国移动攀枝花分公司等生态伙伴，攀钢数字化部、攀钢矿业公司企业管理部、星云智联，朱兰铁矿及其采运作业区相关负责人，钻机、电铲、矿卡司机组成联合攻关团队，在朱兰铁矿机关文化中心大楼一楼开启夜以继日的奋战模式。

遵循“先试点、后拓展”的原则，项目分两期推进。其中，一期对2台矿卡、1台电铲、1台牙轮钻机进行智能化改造试点，在实现单机智能作业的基础上，着力打通穿孔、采掘、运输全流程。相较于国内同行多局限于单点作业，攀钢的5G智能采矿在流程协同上展现了领先优势。

为实现这一目标，攀钢展开了一场多学科、多领域、多厂商高度协同的集成攻关。攀钢矿业公司从采矿业务出发，梳理并提出核心需求；华为则从架构层面统筹，明确应用层、物理层、网络层及信息管理层的目标任务；中国移动攀枝花分公司负责搭建5G专网与边缘数据中心等新型基础设施，并对首批设备实施智能化改造，同步建设远程操控中心。

这一过程充满了不为人知的艰辛。“我们不怕苦，不怕累，最怕的是不被理解。”一位项目参与职工说，正是努力到感动自己的坚定信念，支撑着团队在5G智能采矿一期建设中，累计攻克钻机扶杆机构改造、矿卡转向偏移、网络拥堵等370余项技术难题。

2022年12月10日，朱兰铁矿5G智能采矿项目通过外部专家验收，并投入实际生产应用，率先在国内冶金矿山实现采场穿孔远程自主作业、铲装远程操控混装作业、运输自动驾驶混跑作业、矿卡与电铲远程协同作业。

持续升级

初步建成国内领先的露天矿远程协作生产体系，5G智能采矿实现规模化生产运行

钻机最高月产量超人工现场作业设计值20.7%，电铲最高月产量超人工现场作业设计值57.4%，矿卡最高月产量超人工现场作业设计值30.4%，智能采矿操作使钻头使用寿命提升一倍以上……这就是攀钢智能采矿一期试点项目交出的亮丽答卷。

基于一期试点项目取得的扎实成效，攀钢全面释放技术红利，于2023年7月10日正式启动5G智能采矿二期工程建设，推动项目从试点验证向平台化、规模化全面迈进——

拓展规模化应用。新增5台钻机、5台电铲及8台矿卡，并探索对潜孔钻等多元装备实施智能化改造，与“朱兰数字化产线”项目形成协同推进。

实现设备在线监测。通过对破碎机、给料机、移动胶带机等关键设备进行改造，集成振动、声音、磁通量、温度等分析能力，建立设备监测诊断系统，实现从定期维修到预测性维护的转变。

部署无人机数智化测量系统。融合无人机、北斗定位、视频、激光及三维建模技术，构建具备自动勘测、矿山三维建模与数智化地测功能的系统，实现高频次、短周期的矿山安全与地测管理。

然而，从试点迈向系统集成，二期项目建设面临多方面的挑战。主要难点有三：技术层面，攻关的难点更多、更大；协同方面，受当期生产任务重等影响，项目各环节协同更加困难；资金层面，要在有限预算内完成更多任务，实现更高目标。针对这些难点，项目团队沉下心来逐个攻坚。

在构建无人机数智化测量系统的过程中，高精度的坐标校准是确保智能钻机、矿卡等设备空间坐标系精准与统一的基础。因长期开采爆破产生的震动及地质环境变化，作为校准基准的控制点发生了位移，致使原有坐标数据失真，必须重新校准。为此，攀钢引入南方测绘专业机构，联合华为开展核心算法攻关，自研三维渲染与模型管理，多措并举为整个智能矿山系统奠定可靠的“空间基准”。

在朱兰采矿MES系统建设中，联合攻关团队为挖机、矿卡加装定位模块，利用实时定位数据，再结合特定算法，自动统计铲装与运输车数，从而精准推算产量，取代低效且误差较大的传统人工统计方式，实现生产、安全、设备、物流等多环节数据的互联共享，打破“数据孤岛”，提升管理效率。

随着一个又一个技术难题被攻克，攀钢5G智能采矿二期项目和数智化产线顺利完成，经营效果实现质的飞跃——

生产现场“无人化”。通过远程操控，职工的作业岗位从露天采场转移至安全的办公室，为大型深凹露天矿山安全生产提供更可靠的解决方案。

生产操作“集中化”。生产线自动化率从30%大幅提升至85%，原先分散的5个操控室整合为1个高效的产线集控中心。同时，采场三维地表图更新效率提升4倍以上，边坡巡检效率也提高2倍以上。

生产管理“扁平化”。厂矿调度指令可直接下达至机台或作业人员，取消了中间层的作业区级调度，管理链条更加精简高效。

设备运行“效率化”。钻机实现1人同时操控2台设备，矿卡实现1人同时监控3台设备，电铲、挖机则实现半自动化远程操控，人机协同效率显著提升。

业内专家认为，攀钢5G智能采矿实践经验，突破了同行业“想做又不敢做”的困境，提供了看得见、摸得着、值得研究的标杆样本。

华丽转身

从轰鸣的采场到舒适的办公室，昔日矿山工人变身智能采矿“操盘手”

很长一段时间，采场职工走进安静的智慧管控中心，坐进舒适的智能操作舱，远程操控自主穿孔、精准铲装、自动运输，总有一种不真实的感觉。

从“人工采矿”到“智能采矿”的跨越，经过一代代矿工汗水与艰辛的丈量。朱兰铁矿采运作业区电铲丁班班长姚仕建，在采场一线已工作近30年。每逢夏日，他的铲车驾驶室便如同蒸笼，在室外烈日炙烤与室内发电机散热的双重夹击下，电扇的作用也有限。姚仕建的身上长满了反复发作、又痒又痛的湿疹。但高温，仅是诸多挑战之一。采场工人还长年累月面临噪音、粉尘，及雨季滑坡，滚石、塌方等安全风险。

想过改变吗？也想过。但当5G智能采矿项目落地朱兰铁矿，习惯了传统作业方式的一线工人们并没有兴奋与期待，而是深深的疑虑。“用屏幕和摇杆，就能替代我们几十年的经验和汗水？这听起来更像一个遥远的传说。”朱兰铁矿电铲班党支部书记、电铲防尘班副班长吴丹回忆道。在项目建设起步阶段，比起技术上的挑战，更难跨越的，是人们心中那道由“习惯”与“怀疑”筑成的高墙。尽管如此，所有人最终仍达成共识：无论如何，试试看。

面对崭新的摇杆和大屏，一线工人长满老茧的手指，一时找不到记忆中的感觉。要让几十吨重的庞然大物在无线指令下精准作业，依赖的不仅是高质量的5G网络性能，还有操作工人高超的技术。朱兰铁矿钻机丙班钻机司机余钊介绍，远程操作下他们失去了对现场环境的直接感知，一切判断都需通过摄像头传回的画面，最怕网络延迟。一旦遇到这种情况，他会先发出一个远程指令，再凭借多年经验仔细观察钻机反馈，以防出现问题。这些技巧，是余钊用8个月时间学习并总结出来的。

朱兰铁矿采运作业区行车班大车司机杜春来需要同时操控3台矿用卡车。当遇到作业面狭窄、弯道急、路面湿滑等情况时，他会立即将远程自动操控切换到远程手动操控，重新规划路线或者将矿卡停下处理，有效预防矿用卡车侧滑、急停等问题。

从生疏到娴熟，一线工人终于找到了熟悉的感觉。那些曾经紧握钻杆的手，如今通过熟练摇杆操控创造出喜人的产量与效率。2025年，电铲智能操控作业累计完成336.19万吨，矿卡自动驾驶运输累计完成220.99万吨，钻机智能自主作业累计完成80312米。

显著的成效赢得业界的广泛认可。截至目前，该项目实现三项首创、两项领先，发布3个标准，发表7篇论文，申请的16项专利中有7项已获授权，其余9项正在审核；先后斩获国务院国资委首届国企数字场景创新大赛二等奖、冶金科技进步奖三等奖、四川省“5G+工业互联网”标杆项目、“绽放杯”5G应用征集大赛四川赛区一等奖等10余项荣誉。

从采场到云端、从人工到智能，攀钢智能采矿实践汇入鞍钢集团推进高端化、智能化、绿色化的壮阔洪流，持续为攀西钒钛资源综合利用注入无限“云端”智慧。

记者视点

创新是高质量发展的核心引擎

攀钢5G智能采矿不仅实现了效率与本质安全的跨越式提升，更完成了生产模式从“人力驱动”到“数智驱动”的根本性重构。这一变革背后，正是“创新”在发挥根本性驱动作用，这再次印证了创新是高质量发展的核心引擎。

当前，鞍钢集团正坚定朝着高端化、智能化、绿色化的目标迈进，加快建设世界一流企业的脚步铿锵有力。在这一战略征程中必须将创新作为高质量发展的核心引擎。

要强化创新意识，打破“机械化换人”思维定式，树立“智能化赋能、系统化变革”理念，鼓励全员参与创新实践，从一线作业中挖掘痛点，主动探索生产、安全、管理全流程数智化变革的可能，通过理念更新带动模式革新。

要提高创新能力，聚焦5G与工业互联网、人工智能、数字孪生等技术的深度融合，突破数据孤岛、系统协同、智能决策等关键技术瓶颈；加快构建“云-边-端”协同的智能架构，推动从单点应用向全域智能演进；注重标准体系建设，参与行业规范制定，提升技术成果的可复制性与推广价值，形成持续创新的良性生态。

要建强创新人才队伍，坚持“引育并重”，构建“高校-企业-实训基地”联动的人才培养体系，推广“阶梯式”“沉浸式”培训模式，强化VR模拟、数字孪生等新型实训手段应用，加快复合型人才成长。完善“技术-技能-管理”多元晋升通道，健全以创新成果为导向的激励机制，让人才“有奔头、有地位、有获得感”。同时，鼓励实施“揭榜挂帅”“师带徒”等机制，激发基层创新活力。

唯有以更强的创新意识引领方向、以更高的创新能力夯实基础、以更优的人才队伍提供支撑，方能持续点燃高质量发展“新引擎”，推动企业迈向更安全、更高效、更绿色的未来。

来源：鞍钢集团

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